Mecanización
El proceso productivo continua en la maquina dezmaterozadora, responsable de eliminar los componentes que para el proceso de llenado del molde y fundicion son
indispensables. Estos son mecanicamente removidos en un minuto con una cuchilla dentada que gira a alta velocidad.
La ruedas ya desmaterozadas son inspeccionadas al 100% por un equipo automatico de rayos X, el cual tiene la capacidad de realizar inspecciones en ruedas de todos los tamaños
fabricados por SERMAMENT. Este equipo observa en diferentes areas de la rueda fundida la posible presencia de poros, rechupes o imperfecciones internas ocurridas durante el
proceso de fundicion y posterior enfriamiento de la rueda. En caso de conseguirse alguna de ellas, estas son comparadas con patrones de calidad estandarizados a fin de
determinar si la rueda es aprobada o rechazada y en caso de recurrencia proceden a tomar los correctivos necesarios en el proceso de fundicion.
Aqui inicia el proceso de arranque de viruta en equipos de control numerico por computador, los cuales lleva la pieza a las dimensiones finales con precision de milesimas
de milimetros. La rueda es llevada a los tornos CMC donde se definen dos procesos: el perfil definitivo del asiento del neumatico en la rueda y el mecanizado interior de la cara
posterior, la no de apoyo y el agujero piloto. Los tornos constan de 3 herramientas basicas, una para el canal exterior, una para el canal interior, cara de apoyo y diametro
piloto y la otra para el radio del borde y la finalizacion del canal exterior. Estas herramientas utilizadas tienen insertos intercambiables y la velocidad de corte oscila
entre 1500 y 1800 RPM. EL programa ingresado en los tornos CMC representa el prefil por el cual las herramientas realizaran el mecanizado de la rueda. La estructura de un
programa de torneo esta conformado por una serie de secuencias y funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la maquina de acuerdo con los parametros
de la pieza y las condiciones tecnologicas de su mecanizado. El tiempo total de esta operacion es de 3 minutos aproximadamente por cada rueda. El operador procede a
controlar los parametros criticos de este proceso utilizando para ello un calibrador pasa-no pasa. Este chequea el diametro del agujero piloto, luego con un calibrador de
bordas comprueba el diametro de asiento del caucho y a continuacion con un calibrador de precision o vernier controla primero el diametro total de la rueda y luego el ancho
del perfil o canal de la rueda para finalmente marcar la rueda en señal de aprobacion.
Posteriormente se lleva la rueda al proceso de taladrado, aqui un operario coloca 3 ruedas, una en cada estacion. La primera estacion de carga y descarga de la rueda,
la segunda donde se efectua el perforado del agujero de la valvula de acuerdo al angulo diseñado para cada rueda y la tercera realiza el perforado de los agujeros de
fijacion de acuerdo a la aplicacion de la rueda. A fin de determinar la concentricidad de los agujeros de fijacion, el circulo basico y su verdadera posicion respecto al
perfil de asiento del neumatico, la rueda es llevada al laboratorio de metrologia, aqui nuestros tecnicos e ingenieros con equipos computarizados de medicion tridimensional de
ultima tecnologia obtienen los parametros criticos que determinan la confiabilidad del proceso garantizando el peso de la rueda y el espesor de la pintura, asi como la excentricidad
y el balanceo cumplan con las normas de calidad internacional.
Algunas ruedas llevan un proceso adicional de mecanizado en las fachadas llamado "diamantado" debido a que este se realiza con un diamante industrial, este proceso se realiza con
herramientas con inserto de diamante policristalino en tornos CMC donde la herramienta pasa por toda o casi toda la frontal de la rueda de acuerdo a lo establecido en los parametros
de acabado de la rueda. La operacion se realiza entre 4-6 minutos produciendo una superficie espectacular y brillante requerida por algunos modelos de ruedas.
El desperdicio de los procesos de mecanizados que basicamente es viruta suelta a una maquina briquetadora, donde es compactada y llevada a la forma de briqueta. Estas, posteriormente
son fundidas y convertidas en lingotes de aleacion como parte de proceso de aprovechamiento del 100% del material secundario generado en los diferentes procesos productivos.